微弧氧化与阳极氧化的区别（微弧氧化）

微弧氧化表面处理

1、微弧氧化作为一种新型表面处理技术微弧氧化，以其工艺技术简单、电解液无污染、制备的膜层与基体结合良好等特点广泛应用于钛等金属及其合金等表面处理。

2、微弧氧化表面处理如下：工艺简单微弧氧化，占地面积小微弧氧化，处理能力强微弧氧化，生产效率高。无毒环保，液体不含有毒物质和重金属。回收效率高。提高工件表面硬度，提高耐磨性。优异的耐腐蚀性和绝缘性。不同特性的氧化膜层可通过改变工艺参数获得。如致密性、膜厚、耐腐蚀性、绝缘性等。

3、总之，微弧氧化表面处理是一种高效、环保且适应性强的金属表面处理技术。它通过在金属表面形成一层致密的陶瓷膜，显著提高了金属的耐磨、耐腐蚀、耐高温和绝缘性能。随着科技的不断进步和应用领域的不断拓展，微弧氧化技术将在未来发挥更加重要的作用。

4、微弧氧化技术处理最多的材料为镁、铝、钛及其合金，另外钽、铌、锆、铍等材料表面均可以直接进行微弧氧化，故该技术有广阔的应用前景。微弧氧化工艺将工作区域由普通阳极氧化的法拉第区域引入到高压放电区域，克服了硬质阳极氧化的缺陷，极大地提高了膜层的综合性能。

5、微弧氧化是一种表面处理技术，优点是硬度高、耐腐蚀性强，缺点是成本高，受材料限制比较大。微弧氧化可以显著提高金属表面的硬度，常常能达到1500-2500HV，甚至更高。这样可以增加材料的抗磨损性和耐刮擦性。经过微弧氧化处理的金属表面形成了致密的氧化层，能够有效防止氧化和腐蚀的发生。

6、镁合金微弧氧化是一种常见的表面处理技术，但其具体原理和优势仍有许多人不了解。首先，微弧氧化是一种在强电场下使金属表面发生氧化反应的技术。针对镁合金而言，其表面不易氧化，因此微弧氧化可以增强其表面氧化层的密度和硬度，提高耐腐蚀性和磨损性。

7、表面处理工艺一共有21种，如下：微弧氧化又称微等离子体氧化，是通过电解液与相应电参数的组合，在铝、镁、钛及其合金表面依靠弧光放电产生的瞬时高温高压作用，生长出以基体金属氧化物为主的陶瓷膜层。金属拉丝是通过研磨产品在工件表面形成线纹，起到装饰效果的一种表面处理手段。

微弧氧化的优缺点

1、微弧氧化是一种表面处理技术，优点是硬度高、耐腐蚀性强，缺点是成本高，受材料限制比较大。微弧氧化可以显著提高金属表面微弧氧化的硬度，常常能达到1500-2500HV，甚至更高。这样可以增加材料微弧氧化的抗磨损性和耐刮擦性。经过微弧氧化处理的金属表面形成了致密的氧化层，能够有效防止氧化和腐蚀的发生。

2、微弧氧化技术的突出特点是：（1）大幅度地提高了材料的表面硬度，显微硬度在1000至2000HV，最高可达3000HV，可与硬质合金相媲美，大大超过热处理后的高碳钢、高合金钢和高速工具钢的硬度；（2）良好的耐磨损性能；（3）良好的耐热性及抗腐蚀性。

3、阳极氧化：主要是铝的阳极氧化，是利用电化学原理，在铝和铝合金的表面生成一层氧化铝膜。这层氧化膜具有防护性、装饰性、绝缘性、耐磨性等特殊特性。电泳：用于不锈钢、铝合金等，可使产品呈现各种颜色，并保持金属光泽，同时增强表面性能，具有较好的防腐性能。

4、其缺点是金属表面的钝态氧化膜及极薄的油污会检查不到。对粗糙及不光亮的金属表面，上述方法就显得无能为力，但可通过用干净、洁白的棉花、布、纸对表面擦拭，然后观察其是否干净，以确定金属表面是否洁净。

5、优点：微钠熔覆技术利用超声波和微弧氧化技术将微米级或亚米级的钠粉体与钛金属基材熔合形成复合材料，从而显著提高了钛金属的强度和耐腐蚀性能，使其能够应用在高强度和耐腐蚀要求的领域。缺点：微钠熔覆技术需要精确控制钠粉体的粒度、分布和熔合过程，对技术的要求较高，制造成本也相对较高。

微弧氧化是化工厂吗

1、是。微弧氧化技术又称为液相等离子体电解氧化技术是指利用铝、镁、钛等阀金属表面产生的微弧放电，使金属基体与电解液中的元素发生复杂的物理化学反应，最终生成一层以金属基体氧化物为主要成分的陶瓷层的技术。

2、微弧氧化（Microarc oxidation，MAO）又称微等离子体氧化（Microplasma oxidation， MPO），是通过电解液与相应电参数的组合，在铝、镁、钛及其合金表面依靠弧光放电产生的瞬时高温高压作用，生长出以基体金属氧化物为主的陶瓷膜层。

3、HV。微弧氧化后，铝合金的维氏硬度可达到1800HV，远优于电镀硬铬处理（4000）HV）和基体，铝合金经过微弧氧化处理后，其维氏硬度显著提高，因此陶瓷层的耐磨性也大大提高了传统表面表面处理工艺获得的涂层。

4、研究了着色剂对膜层颜色的影响，并对工艺参数进行了优化。

5、是。微弧氧化氧化层与基体结合牢固，结构致密，属于是机械结合。韧性高，耐磨、耐腐蚀、耐高温冲击、电绝缘性好。该技术操作简单，易于实现膜功能调节，工艺不复杂。

6、阳极氧化对人体的危害大。根据资料显示：溶液温度对微弧氧化的影响比阳极氧化小得多，因为微弧区烧结温度达几千度，远高于槽温，而阳极氧化要求溶液温度较低。

关于镁合金微弧氧化的疑问

1、题主是否想询问镁合金微弧氧化表面黑点是什么原因如果是回答如下：出现黑点是工艺问题。是因为处理参数设置不当或工艺流程控制不到位的工艺问题。镁合金微弧氧化是一种常用的表面处理技术，可以在镁合金表面形成一层均匀、致密、硬度较高的氧化膜，提高镁合金的耐腐蚀性和耐磨性。

2、烧蚀现象的深入解析微弧氧化过程中，膜层生长的火花放电阶段，局部电压的升高引发频繁的电击穿。这可能导致氧化膜层的薄弱区域反复熔融，形成“烧蚀”痕迹。尤其是在边缘、缺陷和尖锐部位，大弧斑的形成和扩大，如图1所示，使镁合金试样表面产生不规则的白斑，影响材料的耐腐蚀性和结构稳定性。

3、电极老化。在使用微弧氧化制备镁合金表面保护层的过程中，电极会受到不同程度的损耗和腐蚀，从而导致电极表面的积垢或磨损，进一步导致电极与电解液之间的距离增加，从而导致电压下降。

4、基材相同的情况下，起弧电压基本相同，但受电解液的配方不同以及电解液温度的不同，起弧电压会稍有浮动。

5、镁合金产品的微弧氧化技术是一种在镁合金工件表面原位生长陶瓷层的技术。其原理是在工件表面生成阳极化膜时，通过微电弧瞬时7000K高温转为陶瓷膜，那既然为陶瓷膜，怎会导电呢。

6、微弧氧化微弧氧化又称微等离子体氧化，是通过电解液与相应电参数的组合，在铝、镁、钛及其合金表面依靠弧光放电产生的瞬时高温高压作用，生长出以基体金属氧化物为主的陶瓷膜层。通过这种工艺可以给金属加工多种微弧氧化膜涂层，包括耐腐蚀涂层，耐磨涂层，电防护涂层，装饰涂层，光学涂层等。

7、在精密工程领域中，一种名为Microarc Oxidation（MAO，微弧氧化）的先进技术正悄然改变铝合金、镁合金和钛合金表面处理的游戏规则。它既可称为Microplasma Oxidation（MPO，微等离子体氧化），通过电解液与精准电参数的巧妙结合，创造出奇迹——在金属表面生长出一层坚固的陶瓷膜层。

微弧氧化烧蚀现象及解决办法

1、更换刹车片：如果烧蚀情况比较严重，建议更换刹车片。要检查刹车盘是否有明显的烧蚀现象，并及时更换。调整刹车片安装位置：刹车片的位置不正确也会导致刹车片烧蚀。因此，调整刹车片的安装位置可能有助于避免烧蚀现象的发生。

2、轻微的磨损和蚀痕可以采用气门与气门座研磨的方法来恢复其严密性。但若磨损或烧蚀严重或接触环带显著变宽，研磨已不能消除时，就需要铣削气门座圈，光磨气门而后互研来恢复其密封性能。气门与气门导管配合间隙不正确时，间隙过大或过小都会导致气门关闭不严或不能关闭，从而造成漏气现象。

3、如果是积碳过多造成的，可以清除；如果气门和气门座磨损或烧蚀，根据磨损和烧蚀程度，对气门和气门座轻微磨损和烧蚀痕迹可通过研磨恢复紧密性，磨损或烧蚀严重或接触带明显变宽时，可通过研磨气门座圈、打磨气门和相互研磨恢复密封性能。气门导管和气门导管之间的配合间隙不好。

4、向电解液中添加不同的着色剂，通过微弧氧化的方法在其表面产生一层显色陶瓷膜。研究了着色剂对膜层颜色的影响，并对工艺参数进行了优化。

5、第一，电机摩擦片的摩擦材料黏连不牢，这回导致部分为黏连的摩擦材料断裂脱落，这种情况是非常恶劣的生产问题，大部分的企业都会对产品进行检测，核查产品的附着力。第二，电机摩擦片不能承受过大的载荷而造成了摩擦片的烧蚀。摩擦片的外表会有碳化和烧焦的痕迹。

6、解决：送到专业的维修地点进行维修。检查保险丝是否熔断 如果熔断应排除熔断的故障，再检查插头是否插牢，柱头和插孔是否紧密结合，然后检查电源线是否折断。检查管状加热器是否插接好 加热器内部热丝是否烧断，检查时用万用表测试加热器两个接线柱即可查出故障，如果发现断路，应该更换电热管。

微弧氧化的膜层一般不包含

1、微弧氧化时间：10—60分钟微弧氧化，时间越长微弧氧化，膜层越致密微弧氧化，但粗糙度也增加。

2、微弧氧化对铝材要求不高，不管是含铜或是含硅的难以阳极氧化铝合金，只要阀金属比例占到40%以上，均可用于微弧氧化，且能得到理想膜层。表面状态一般不需要经过抛光处理，对于粗糙的表面，经过微弧氧化，可修复得平整光滑微弧氧化；对于粗糙度低（即光滑）的表面，则会增加粗糙度。

3、表面状态一般不需要经过抛光处理，对于粗糙的表面，经过微弧氧化，可修复的平整光滑；对于粗糙度低（即光滑）的表面，则会增加粗糙度。液体成分对氧化造成的影响电解液成分是得到合格膜层的关键因素。微弧氧化液一般选用含有一定金属或非金属氧化物碱性盐溶液，如硅酸盐、磷酸盐、硼酸盐等。

4、无毒环保，液体不含有毒物质和重金属。回收效率高。提高工件表面硬度，提高耐磨性。优异的耐腐蚀性和绝缘性。不同特性的氧化膜层可通过改变工艺参数获得。如致密性、膜厚、耐腐蚀性、绝缘性等。通过改变液体成分，膜层可以具有特殊的性能或获得不同的颜色。

5、是。微弧氧化阴极是有一部分不导电，作为阳极时表面产生的钝化膜不导电。微弧氧化技术主要应用在铝、镁、钛等阀金属的表面处理上。

6、微弧氧化电解液不含有毒物质和重金属元素，电解液抗污染能力强和再生重复使用率高，因而对环境污染小，满足优质清洁生产的需要，也符合微弧氧化我国可持续发展战略的需要。

7、烧蚀机理揭秘局部烧蚀的出现源于电流密度过大，导致陶瓷层局部熔融，基体金属熔化。高温虽然不足以烧结氧化物形成完整膜层，但足以熔化金属，形成疏松的氧化镁和氢氧化镁，造成材料性能的严重下降。烧蚀现象的诱发因素包括外部溶液条件和样品自身特性，如表面状态、基体缺陷等。

什么是微弧氧化

微弧氧化（Microarc oxidation微弧氧化， MAO）又称等离子体电解氧化（Plasma electrolytic oxidation微弧氧化， PEO）、微等离子体氧化（Microplasma oxidation， MPO）等，是通过电解液与相应电参数的组合，在铝、镁、钛等金属及其合金表面依靠弧光放电产生的瞬时高温高压作用，原位生长出以基体金属氧化物为主的陶瓷膜层。

在精密工程领域中，一种名为Microarc Oxidation（MAO，微弧氧化）的先进技术正悄然改变铝合金、镁合金和钛合金表面处理的游戏规则。它既可称为Microplasma Oxidation（MPO，微等离子体氧化），通过电解液与精准电参数的巧妙结合，创造出奇迹——在金属表面生长出一层坚固的陶瓷膜层。

微弧氧化技术是一种直接在有色金属表面原位生长陶瓷膜的新技术。用此技术制备的陶瓷膜具有优良的耐腐蚀、耐高温冲击、耐磨和电绝缘等特性。与传统的阳极氧化方法相比，微弧氧化陶瓷膜与基体结合牢固，结构致密，具有良好的耐磨、耐腐蚀、耐高温冲击和电绝缘等特性，具有广阔的应用前景。

是。微弧氧化技术又称为液相等离子体电解氧化技术是指利用铝、镁、钛等阀金属表面产生的微弧放电，使金属基体与电解液中的元素发生复杂的物理化学反应，最终生成一层以金属基体氧化物为主要成分的陶瓷层的技术。

微弧氧化 微弧氧化又称等离子体氧化，是在阳极氧化基础上，在金属基表面原位生长陶瓷层的一种表面处理技术。激光处理 利用高能量激光器在铝合金表面进行熔覆处理以获得高耐蚀层。微弧氧化和激光处理都存在设备投入大、处理工艺规范要求高等问题。

微弧氧化工艺

1、微弧氧化技术处理最多的材料为镁、铝、钛及其合金，另外钽、铌、锆、铍等材料表面均可以直接进行微弧氧化，故该技术有广阔的应用前景。微弧氧化工艺将工作区域由普通阳极氧化的法拉第区域引入到高压放电区域，克服了硬质阳极氧化的缺陷，极大地提高了膜层的综合性能。

2、微弧氧化作为一种新型表面处理技术，以其工艺技术简单、电解液无污染、制备的膜层与基体结合良好等特点广泛应用于钛等金属及其合金等表面处理。

3、微弧氧化表面处理如下：工艺简单，占地面积小，处理能力强，生产效率高。无毒环保，液体不含有毒物质和重金属。回收效率高。提高工件表面硬度，提高耐磨性。优异的耐腐蚀性和绝缘性。不同特性的氧化膜层可通过改变工艺参数获得。如致密性、膜厚、耐腐蚀性、绝缘性等。

4、微弧氧化（Microarc oxidation，MAO）又称微等离子体氧化（Microplasma oxidation， MPO），是通过电解液与相应电参数的组合，在铝、镁、钛及其合金表面依靠弧光放电产生的瞬时高温高压作用，生长出以基体金属氧化物为主的陶瓷膜层。

5、工艺过程简单，占地小、处理能力强，生产效率高。无毒环保，该液体不含有毒物质和重金属。再生重复使用效率高。提高工件表面硬度、增强耐磨性能抗腐蚀性能、绝缘性能优良。通过改变工艺参数可得到不同特性的氧化膜层。如致密性、膜层厚度、抗腐蚀性，绝缘性等。

6、工艺控制：微弧氧化的工艺包括电压、时间、电流密度等参数的控制。这些参数会直接影响氧化层的形成和性能，因此需要根据具体情况进行优化和调整，保证处理效果的稳定和一致性。设备维护：微弧氧化设备需要定期进行维护和保养，包括清洁设备、更换助剂和电极等。

微弧氧化表面结构的特点

1、微弧氧化技术的突出特点是：（1）大幅度地提高了材料的表面硬度，显微硬度在1000至2000HV，最高可达3000HV，可与硬质合金相媲美，大大超过热处理后的高碳钢、高合金钢和高速工具钢的硬度；（2）良好的耐磨损性能；（3）良好的耐热性及抗腐蚀性。

2、微弧氧化技术的突出特点：（1）大幅度地提高了材料的表面硬度，显微硬度在1000至2000HV，最高可达3000HV，可与硬质合金相媲美，大大超过热处理后的高碳钢、高合金钢和高速工具钢的硬度。（2）良好的耐磨损性能。（3）良好的耐热性及抗腐蚀性。

3、微弧氧化是一种表面处理技术，优点是硬度高、耐腐蚀性强，缺点是成本高，受材料限制比较大。微弧氧化可以显著提高金属表面的硬度，常常能达到1500-2500HV，甚至更高。这样可以增加材料的抗磨损性和耐刮擦性。经过微弧氧化处理的金属表面形成了致密的氧化层，能够有效防止氧化和腐蚀的发生。

4、微弧氧化的特点 大幅度地提高了材料的表面硬度，显微硬度在1000至2000HV，最高可达3000HV，可与硬质合金相媲美，大大超过热处理后的高碳钢、高合金钢和高速工具钢的硬度。良好的耐磨损性能。良好的耐热性及抗腐蚀性。

5、经过剧烈的微弧氧化处理之后，铝、镁、钛及其合金的表面上会形成数十或数百微米的陶瓷层。这种陶瓷层不仅克服了阳极氧化的缺陷，并且前所未有地提高了氧化膜层的综合性能。陶瓷层与基体牢固结合、结构紧密，具有超强的韧性、耐磨、耐腐蚀、耐高温冲击和电绝缘等特性。

6、航空领域 在航空领域，微弧氧化技术可以用于制造飞机发动机叶片、涡轮叶片、涡轮盘等部件。这些部件需要具有高强度、高温度、高压力、耐腐蚀等特性，微弧氧化技术可以使这些部件表面形成一层坚硬、致密、耐磨、耐腐蚀的氧化膜，从而提高其使用寿命和可靠性。

微弧氧化涂层的开路电位不稳定

1、微弧氧化涂层的开路电位不稳定微弧氧化过程中，不断有氧化膜被击穿，新的氧化膜生产，电流也就存在剧烈的波动。当反应进行到一定程度后，击穿现象与新氧化膜的生成也就趋于平衡，电流随之稳定下来。放电剧烈是正常现象，施加的电压要高于普通阳极氧化的电压。

2、度。微弧氧化涂层的厚度可达400p.m；工作层显微硬度可达Hm25GPa；击穿电压可达6000V：耐热性可承受2500度，是非常好用的。

微弧氧化对加工面有影响吗

1、微弧氧化对加工面有影响，主要在于以下几方面：微弧氧化又称微等离子体氧化或阳极火花沉积，是一种将铝、钛、镁等有色金属或其合金置于特殊的电解液中，通过微等离子体放电，直接在金属或合金表面原位生长陶瓷膜的新技术。它是在阳极氧化的基础上建立起来的一种新方法。

2、微弧氧化：在电解质溶液中（一般是弱碱性溶液）施加高电压生成陶瓷化表面膜层的过程，该过程是物理放电与电化学氧化协同作用的结果。特点：陶瓷质感，外观暗哑，没有高光产品，手感细腻，防指纹；基材广泛：Al， Ti， Zn， Zr， Mg， Nb， 及其 合金等；前处理简单，产品耐腐蚀性、耐候性极佳，散热性能佳。

3、由于通常工件是采用金属或合金制成，而二氧化铝与金属或合金的热膨胀系数差别较大，容易造成结合力低而使涂层脱落，故一般在喷涂二氧化铝等氧化物陶瓷涂层时要在二氧化铝与金属或合金间喷涂一层过渡层（如镍铝等）以增强涂层的结合强度。

4、从做工来看，三星 星曜900X5T笔记本采用微弧氧化工艺加工的镁铝合金Metal12机身，虽然笔记本拿在手里感觉很轻，但却能给我带来一种它很结实的安全感，因为从金属特性上来说，镁铝合金具有高韧性、电绝缘性、耐腐蚀性和易散热的特点，综合来说这种材料是目前超轻薄笔记本的首选外壳材料之一。

5、另外一方面，锆宝石较高的材料硬度，以及极高的折射率，也会让该机的45°倒角闪烁着独有的金刚光泽。而以上这两个优点，都是常用的康宁大猩猩玻璃无法企及的。所以说，立方氧化锆陶瓷（锆宝石）出现在一加手机X上面，带来的是外观与实用性两方面的提升。

6、作为One系列第一代手机，采用微弧氧化的这款手机在金属基础上提供微弧氧化了一种类似陶瓷的触感；自此以后、喷砂、阳极氧化，再到如今的蚕丝纹理。微弧氧化你会发现，抛开全金属的视觉效果，对于工艺和触感的考究一直存于One这个金属系列精神之中。 所以到了M9系列，“相似，但却不同”这种基调和情怀依旧值得玩味。

7、-20：1。在高致密性耐蚀耐磨镁合金微弧氧化膜的制备方法中，微弧氧化阴阳极面积比2：1-20：1。微弧氧化也被称为等离子体电解氧化，是从阳极氧化技术的基础上发展而来的，形成的涂层优于阳极氧化。

微弧氧化的基本简介

1、微弧氧化膜层与基体结合牢固，结构致密，韧性高，具有良好的耐磨、耐腐蚀、耐高温冲击和电绝缘等特性。该技术具有操作简单和易于实现膜层功能调节的特点，而且工艺不复杂，不造成环境污染，是一项全新的绿色环保型材料表面处理技术，在航空航天、机械、电子、装饰等领域具有广阔的应用前景。

2、书中特别提到，化学处理、碱热处理、阳极氧化、微弧氧化等化学方法，能够通过改变钛合金表面的化学性质，增强其抗腐蚀性和生物相容性。物理方法如溶胶凝胶、化学气相沉积和物理气相沉积，则通过分子层面的排列，优化其表面结构和性能。离子注入等技术则通过引入活性元素，进一步提升其功能性。

3、最后，第8章聚焦于镁锂合金的表面处理技术，包括化学转化膜、化学镀、阳极氧化、微弧氧化以及有机一无机杂化涂层，这些技术对于提升合金的性能和延长其使用寿命至关重要。

4、北京金弧绿保科技开发有限公司的经营范围是：制造微弧氧化设备；轻金属表面处理（不含电镀和喷漆作业）；科技开发、技术服务、技术转让、技术咨询；销售机械电气设备。

5、第一种是超耐磨的陶瓷金属表面（Ceramic Metal），采用微弧氧化（Microarc Oxidation，MAO）工艺，这种技术原本是为了制作人造卫星表面所设计的太空科技。该技术把铝质一体成形的机身变成富有陶瓷质感的水晶结构，其硬度更是阳极处理铝的5倍，因此HTC One S机身能够历久弥新。

微弧氧化的膜厚一般能达到多少

微弧氧化法生产工艺比较复杂，难以实现大规模生产。制得膜层较薄，一般厚度在100-300m之间，要想获得较厚的膜层，必须增大电解液的成分，这样会使膜层的孔隙率增大，从而影响其性能。微弧氧化法生产的膜层较脆，耐磨性能较差。

不锈钢微弧氧化膜的厚度达 30 μm ，在 610 ℃下 不锈钢为固态， 因此该厚度的膜足以实 现 Al 与不锈钢的机械隔离， 阻止了 Al 与不锈钢之 间元素的互扩散。

可以的，QPQ处理工艺。QPQ处理工艺是热处理工艺中的一种，能使被处理的机械工件增加硬度提高耐磨防腐蚀、抗咬死。QPQ处理是一种复合处理技术，是基于在渗氮盐浴和氧化盐浴中进行处理的工艺，可同时实现渗氮和氧化的复合处理，QPQ处理能大幅度提高金属表面的耐磨性和抗腐蚀性，比常规硬化处理高出60倍。

中性盐雾腐蚀试验法研究高强度铸造铝合金ZL205微弧氧化陶瓷膜[8]的结果表明，微弧氧化处理能显著提高ZL205的耐腐蚀性能，随着厚度的增加，陶瓷膜的耐腐蚀性能提高，但在厚度达到一定值后，陶瓷膜的耐腐蚀性能提高不明显；随着厚度的增加，微弧氧化膜的表面形貌和相结构都发生变化，从而导致微弧氧化膜的耐腐蚀性能发生变化。

%。微弧氧化膜具有高密度、高硬度的氧化膜层，可以有效地阻挡电解液和外界腐蚀介质的入侵，从而保护金属表面不受腐蚀。此外，微弧氧化膜的空隙率低，孔隙小，不易渗透，可以有效阻止腐蚀介质进入氧化膜内部，进一步提高了金属表面的耐腐蚀性能。因此，微弧氧化膜封闭率可以达到90%。

微弧氧化技术处理最多的材料为镁、铝、钛及其合金，另外钽、铌、锆、铍等材料表面均可以直接进行微弧氧化，故该技术有广阔的应用前景。微弧氧化工艺将工作区域由普通阳极氧化的法拉第区域引入到高压放电区域，克服了硬质阳极氧化的缺陷，极大地提高了膜层的综合性能。